这是一个产业革命的时代，这是一个科技革命的伟大时代，据国际战略家预测，第四次世界工业革命已经到来。机器人、数控机床、3D打印正是科技革命的主要先导部分，将影响全球制造业格局，而我国将成为全球最大的机器人市场。

李克强总理在《求是》上专门撰文再次强调了机器人，需要加快工业机器人等智能技术和装备的运用。国家制造强国建设领导小组也于今年下半年正式成立，统筹协调国家制造强国建设全局性工作。

同时，《机器人产业“十三五”发展规划》中提出了今后五年中国机器人产业的主要发展方向，包括提升自主品牌机器人和关键零部件的产业化能力、推进工业机器人和服务机器人的应用示范等。事实上，无论是世界各国的机器人产业发展战略部署，还是国家在政府文件中制定的产业布局，都在助推机器人走到这个时代舞台的中心。

作为时代中心舞台的焦点，机器人产业的市场究竟有多大？

近日业内专家的表态或许给了我们更加明晰的答案。到2025年汽车制造机器人的需求量预计将达到35.8万台，产值近715亿元。到2025年电子电器产业使用机器人为有望逼近20万台，产值将超400亿。加上电力行业、金融行业、烟草行业、医药行业、能源行业、航空航天、交通行业、化工行业、工程机械、教育实训、印刷行业、激光加工、食品、橡塑、金属加工业需求总体合计市场空间将有望达到11000亿元。到2020年，我国要建立完善的智能制造装备产业体系，产业集群总值预计超过30000亿元，实现装备的智能化及制造过程的自动化。

国际机器人联合会IFR今年发布的最新报告认为，工业机器人今年在中国预计将总共售出50000台，较去年增长37%。未来2015-2017年，中国机器人销售的年均增长率可达25%，而在美洲和欧洲，这个数值预计仅仅为6%。

“大家都意识到中国市场的巨大潜力了。”南京埃斯顿公司机器人销售经理李坤如是说。

缺少核心技术遭遇打压

日本发那科公司的“拳头机器人”：M-2iA高速整列系统。只见玻璃罩内，4轴控制的机械手准确快速地将传送带上的小零件搬运到指定地点。这台机器人完成一次搬运动作的速度可达0.7秒，最大负重可达3kg。配合2D视觉和跟踪系统，即使传送带上的小零件凌乱摆放，也能准确抓取和转移。

日本产的机器人通常都非常强调速度和精度，机器人的误差通常只有0.1或者0.2毫米，并且稳定性极佳，说白了就是干活准确快速，还不容易坏。不过机器人的价格也不便宜，一台打磨机器人的价格在25万元左右，一台可以演示3D微雕技艺的机器人也大约在这个价格。

实际上，根据IFR的报告，机器人可以被分为两个大类：工业机器人和服务机器人。工业机器人按照工种又可以分为焊接、搬运、装配、处理和喷涂五个品种。由于起步较早，在工业机器人这个领域，日本的整体技术能力位居世界前列，相比欧盟、美国和韩国都要更先进。目前，工业机器人应用最广泛的领域仍然是汽车制造业。汽车钢板的搬运、装配，甚至打磨、喷涂大都由机器人完成。在外国厂商眼里，中国制造的机器人仅仅可以用于码垛这些简单的工作，复杂精细一些的工种就无法胜任了。

“这不是实情。现在焊接、打磨这类工种的通用机器人中国厂商都能制造了，只是负载量500公斤以上的机器人还无法实现国产，导致都只能购买外国厂商的高价产品。因此，这也是目前国内机器人研发的方向。”于华山说。

中国的机器人行业起步较晚，最早进入这一行的是沈阳新松机器人自动化股份有限公司。这家公司成立于2000年，但是早在上世纪90年代就从科研院所的机器人研究室起步，开展这一领域的研究。然而发展至今，新松公司虽然已经在国内业界算得上龙头老大，却并不被认可为是一家标准的机器人本体生产企业，而是一家机器人工程公司，以提供设备集成设计安装维护工程为主业。只有自动牵引车(AGV)机器人等少数品种，是真正属于公司自主研发生产的机器人本体。和国内大多数公司一样，大量零部件甚至部分品种的机器人整机都要依赖进口。有业内人士评价，中国国产机器人的总体水平和国外公司至少差了30-50年，也就是说，中国公司目前只能生产外国公司30到50年前的产品。

为何新松公司会走这样一条发展道路?一家国内厂商的工程师直言：“因为做机器人本体赚不到钱。实际上，目前在生产机器人本体的公司也不赚钱。”而另一位工程师则说，生产机器人本体的企业由于核心技术力量不强，会遭到外国企业的严酷打压。他认为新松转型成一家工程企业，正是这种压力之下的无奈抉择。

一台机器人的核心部件共包括三项：控制系统、伺服电机和减速器。其中减速器完全需要依赖进口，而控制系统和伺服电机，国内有一定的自主研发能力，但适用机器人的范围还较为有限。

由于国内生产企业产能低，产量小，因此在进口零部件时，价格要比那些进货量大的厂商贵，成本高。而在销售时，国外厂商由于成本低，就可以将售价压至国内厂商的成本价，甚至低于成本价，直接逼国内厂商退出市场。

以减速器为例，这一小小的用于机器人关节处的零部件，单个售价就高达一两万元。一架六轴机器人，国内厂商的售价大约十几万，单单减速器就要占掉将近一半。2014年，国产六轴机器人本体产量不到2000台。整个国内机器人市场70%都被“四大家族”占据，而全部国产机器人企业加在一起的市场占有率仅仅只有5%左右。

中国厂商的奋力挣扎

中国企业究竟弱在了哪儿?一家美国厂商的工程师认为，在基础研发领域，中国缺乏人才力量。“要同时解决好载重量和精确度问题，设计和工艺是一个方面，材料尤其是金属性能也是一个方面。而材料研发需要无数实验论证，才能确定配料比例和提炼方法。这不是机器拆拆装装就能简单学会的。”

全球最大的机器人前端抓手制造商德国ZIMMER公司，其销售经理蔡林洁说，他们的很多产品甚至拆都拆不开，就更别提模仿了。“其实减速器也是这样，其内部有一个工油系统，能拆开，但是很难装回原样。另外还有一个小装置，其材料必须经过稀土深加工，这也构成了一道技术门槛。”蔡林洁说，更有许多机器人，厂商为了防止竞争对手的拆解，还安装了GPS定位。

从全球市场占有率最高的减速器供应商日本纳博特斯克公司了解到，即便已经占据市场领导地位，他们在减速器研发上的投入力量仍然很大。就单单减速器的研发团队有100多人。这个数目是国内目前任何一家机器人公司都未能企及的。将新松公司公开的研发投入数据对比了华为。后者虽然不是机器人公司，但也属于硬件设备生产型企业。新松每年投入研发的资金是营收的12%，而华为则达到30%。

基础研发通常需要投入很多年才能有回报，而中国企业目前的薄利模式，不足以支撑大笔的研发投入，于是进一步导致只能在低端制造领域恶性竞争。

除了资金投入不足，基础研究型人才的缺乏，技术型工人的缺乏也造成国产机器人产业发展的掣肘。美国通用电气上海研发中心的一名电气工程师坦言，他们在采购设备时的困扰在于，有些国产厂商可能产品本身已经做得很好了，但是装配维修能力就是上不去。“东西好，也便宜，但是装了就是容易坏。”他认为这是整体工业水平低下造成的，已经不是个别企业的问题。对于沈阳新松机器人公司，他的评价较好，就是因为新松公司的集成装配能力不错，行业口碑较好。

许多中国机器人企业相比新松公司更是后起之秀，并且也在从事着和新松公司相类似的业务，即向用户提供机器人设备的整体设计、安装和维护工程。但是这些公司纷纷表示，他们不想也不会成为第二个新松，他们都希望成为真正的机器人本体生产企业。为此，如何突破技术研发的难关是他们必须面对的问题。

和新松起源于科研机构不同，这些新兴企业大多原先就从事机电行业。例如上海新时达原本从事的是电梯控制系统的开发生产，而南京埃斯顿的长项则是伺服电机。在公司已经能研发和量产机器人三大核心部件的其中之一时，成本压力相对减小。其中上海新时达更是寻求通过企业并购来迅速突破技术瓶颈。在制造研发电梯控制系统时，他们就收购了德国新格林纳公司85%股份。而此次进军机器人行业，他们又收购了深圳众为兴，以补充自身在小型和高精度机器人领域的不足。

“我们收购了德国公司后，他们的工程师最初对我们不十分友好。直到我们的技术水平开始慢慢赶上他们之后，他们才开始表现出合作的一面。”于华山说。

南京埃斯顿和安徽埃夫特公司也表示，除了与院士工作站合作，他们正积极寻觅海归人才，以期望能用尽量短的时间缩短和国外的技术差距。

“至少我们让一部分不想挨宰的中国公司有了选择的余地。”李坤这样说道，“实际上，对许多国内中小企业来说，行业标准并没有国际标准那么高。因此，并不需要那么高要求的机器人。而我们中国企业自己研发的机器人可能完全能满足他们的要求，我们安装维护的人工费毕竟比国外便宜不少，那为什么不用国产的呢?”安徽埃夫特公司的经理也表示，他们的产品目前主要针对一些危废行业或者环保行业，替代这些不适合人工的行业工种。

尽管目前和国外大企业尚不在一个竞争层面上，但是这些中国公司都表示，每年的销售额还是在以平均30%-40%的速度增长，因此前景仍然看好。未来怎样在技术研发上寻求突破，仍是他们共同需要面对的挑战。