对比夸克电驱1.0，新下线的夸克电驱2.0最大的技术创新是使用了非晶-碳纤维超级电驱，核心点主要为非晶合金定子和碳纤维高速转子组合。

下线仪式上，昊铂研发主理人张雄介绍了给电驱非晶电机优异的性能，多项性能参数处于业界领先：工况效率为93%，为全球最高电驱系统工况效率；能效达到94.7%，为行业最高电驱一级能效；电机效率达到98.5%，为全球最高量产电机效率；转速达到30000rpm，为全球最高电机转速；功率密度为13KW/Kg, 为全球最高量产电机功率密度。中汽研广州检测中心总经理高明秋现场也介绍了他们对埃安电驱测试报告，高度评价了上述数据。

据了解，新电驱在电池容量不变的前提下，可续航50-150公里，相当于能效提高了4%，而新能源汽车减重200Kg以上才能实现能效6%的提升。公司相关负责人说，新电驱的非晶电机重量20kg左右。这位负责人还说，预计明年6月非晶电机将在新能源汽车实现规模化应用。

碳纤维，一种卓越的无机高分子材料，其含碳量通常高达 93%以上。在众多可作为原丝的材料中，尤以聚丙烯腈纤维表现突出，同时粘胶、沥青、酚醛、聚乙烯醇、聚氯乙烯等也可作为原丝来源。碳纤维的制作过程极为复杂，首先要在空气中 300℃以下进行预氧化处理，这一步骤至关重要，为后续的工序奠定了基础。接着，在惰性气体的严密保护下进行高温碳化，确保碳纤维的结构稳定和性能卓越。最后，经过精细的表面处理等工序，使其具备更加优异的特性。

碳纤维常常作为增强材料，与树脂、金属、陶瓷等结合，制成性能各异的复合材料。其中，目前主流的方案是与树脂复合。这是因为碳纤维的膨胀系数为负，当与树脂结合后，可以达到基本不膨胀的理想状态。然而，由于其膨胀系数为负，不可避免地会产生一定程度的热收缩。为了解决这个问题，必须在高强度张力下将碳纤维缠绕在定子上。这样，在装配完成后，会产生巨大的径向预紧力，紧紧地包住转子。通过纤维层产生的预应力，能够有效地抵消一部分内压，极大地降低复合材料受压时的径向变形，从而显著提高转子的爆破压力。

要知道，当车辆处于极速运转状态时，转子由于超高速旋转，极易出现爆破损坏的情况。 总的来说，预紧力在整个系统中起着至关重要的作用。它能够让转子和定子之间的装配间隙更加稳定，避免出现间隙变化带来的不良影响。如果没有预紧力，在低温环境下，碳纤维就会松动，从而影响整个设备的性能和稳定性。值得一提的是，碳纤维并非金属材质，这一特性赋予了它独特的优势。它不会干涉磁场，也不会形成涡流，这使得电机在运行过程中能够节省大量的磁耗和能耗。此外，碳纤维还具有良好的导热性，这意味着它不会对转子散热造成任何阻碍。在电机运行时，良好的散热性能对于设备的稳定运行和寿命延长至关重要。碳纤维的这一特性，为电机的高效运行提供了有力的保障。